3月7日，中国石油与化学工业联合会组织专家对中国首套万吨级铁钌连串催化低温低压合成氨工业示范装置完成了72小时标定考核，专家团队由中国工程院院士舒兴田，长江学者、中国科学院过程工程研究所研究员杨超，中国石油咨询中心教授级高工门存贵等8位专家组成。装置由（）和福州大学共同研发，委托江苏禾友化工有限公司建设。
中国首套低温低压钌系合成氨工业示范装置 标定报告显示：
采用铁钌连串催化成套技术，可以大幅度降低合成氨反应压力和温度，在低氢氮比的条件下实现高氨净值。考核标定专家认为，我国在钌系催化剂工业应用领域取得的这项重大突破，打破了国外技术垄断，为我国合成氨工业的转型升级与高质量发展提供了重要的技术支撑。
中国工程院院士舒兴田(左) 中国石油咨询中心教授级高工门存贵(右)
标定专家组组长、中国工程院院士舒兴田对标定结果给予了高度评价。他表示：“合成氨是关乎国计民生、保障国家粮食安全的基础的化学品。传统的合成氨工业采用铁系催化剂反应压力高、温度高、能耗高，效率低。三聚环保与福州大学组成的研发团队在高活性、高稳定性的钌系催化剂以及在铁钌连串催化成套技术上取得的突破，将支撑我国合成氨工业技术实现跨越式的进步。”
中国石油咨询中心教授级高工门存贵表示，目前，全世界只有美国的KBR公司掌握钌系催化剂工业化应用技术。我国在钌系催化剂上的突破，打破了国外近30年技术垄断，为我国合成氨工业产业转型升级提供了关键技术支撑。
江莉龙教授为舒兴田院士介绍装置情况
福建三聚福大化肥催化与净化技术研究中心主任、福建三聚福大化肥催化剂国家工程研究中心有限公司总经理江莉龙介绍了项目相关研发情况及实际价值：这项技术历经两代科研人20多年的艰苦努力，才最终获得研发成功。通过产学研深度融合，在禾友化工首次实现了万吨级工业示范，在降本、增效以及减排上显示出良好的发展前景，以年产18万吨合成氨为例测算，每年将为企业节省能源消耗3000多万元，提高产能33.6%以上，新增产值1亿多元。我国现有5500万吨合成氨产能也将面临全面的技术升级改造。
中国石油和化学工业联合会科技与装备部科技奖励处处长姜砚茹充分肯定了该技术突破对合成氨工业技术进步的现实价值及重要意义，并对院士、专家团队两天来的辛勤工作和科学、严谨、审慎的态度表示赞赏，对三聚环保持续多年专注于基础新材料的研发表示赞赏！她表示，石化联合会将继续关注并支持这一新技术的大规模工业化应用。
中国氮肥工业协会发布的《氮肥“十三五”发展指南》明确提出，到2020年，我国氮肥总产能控制在6100万吨(折纯)，产能利用率提升至80%以上；大力发展高效环保新型增效氮肥，建成一批达世界先进水平的合成氨生产企业；所有合成氨企业能源消耗水平达到《合成氨单位产品能源消耗限额》指标要求。三聚环保这一技术新突破，将对中国氮肥行业的升级转型、节能降耗具有重要的推动作用。
研发团队介绍：
福州大学化肥催化剂国家工程研究中心(以下简称中心)由原国家计委1996年批准建设，2000年通过国家发改委验收。中心是魏可镁院士创建的我国化肥催化剂行业唯一国家级创新平台。中心和北京三聚环保新材料股份有限公司产学研深度融合，合资建有福建三聚福大化肥催化剂国家工程研究中心有限公司。现任中心主任为江莉龙研究员，是科技部“化肥催化”重点领域创新团队负责人、国家“万人计划“科技创新领军人才。
中心历经从院士到魏可镁院士，再到现在的化肥催化创新团队，历经三代人四十多年，始终坚持在合成氨系列催化剂及工程化开发研究，已研发成功四个系列十二个化肥催化剂并实现产业化，研发的五个催化剂获得国家发明奖或科技进步奖，多项成果获省部级科技进步奖。上述技术转让到国内六个省市十多个催化剂生产厂生产、推广，取得了巨大的经济、社会和环保效益。
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